製品が生産に入る前に、体系的な構造および工程シミュレーションと検証を実施し、信頼性の高い製造基盤を確立します。画一的な生産モデルに依存するのではなく、製品の特性に応じてカスタマイズされた工程ルートを開発し、製造プロセスそのものを設計の一部として位置づけています。
受注を受けると、プロジェクトは体系的な準備段階に入ります。営業マネージャーが情報ハブとして機能し、製品に関するすべての技術的要件およびカスタマイズ要件を統合して各生産部門へ伝達します。ハードウェア工場ではまず構造分解および工程分解を行い、同時に原材料の調達および量産前の準備を開始することで、すべての工程が同一の技術基準のもとで連携して進行するよう確保します。
材料の準備が完了すると、製造工程は精密機械加工フェーズへと移行します。CNCレーザー切断装置を用いて、構造部品に対して高精度の切断および成形が行われ、その後の構造組立のための安定した基盤が提供されます。その後、製品全体の形状形成フェーズへと進み、燃焼システムおよび安全制御システムが同時に統合され、すべての機能モジュールが統一された規格のもとで調和的に構築されるようになります。
製品の成形が完了すると、システムは品質検査フェーズに移行します。まず、塗装の均一性および工程の一貫性を確保するため、表面コーティングについて詳細な検査を行います。その後、気密性試験および断熱性能の検証、さらに防火安全システムの包括的な検査を実施し、製品が実際の運用環境において安全性および安定性の要件を満たすことを確認します。
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